Авторемонт

Советы специалистов

Диагностика и ремонт головок блока цилиндров

Прайс-лист

1. Диагностика и ремонт головок блоков цилиндров (ГБЦ)

Головка блока цилиндров (ГБЦ) один из наиболее важных узлов двигателя, от правильной работы которого зависят выходные характеристики двигателя в целом.

Перегревы двигателя из-за утечек охлаждающей жидкости, неисправности термостата и вентилятора, неправильная затяжка болтов и использование выжатой прокладки способствуют деформации привалочных плоскостей блока и головки, возникновению трещин и прогаров камер сгорания и поршней, возникновению несоосности подшипников распределительного вала.

Деформация головки даже при нормальной рабочей температуре вызывает несоосность седел и направляющих втулок, вот почему важна тщательная подгонка фасок клапанов к седлам.

Недостаточная подача масла в головку при низком уровне масла в картере или при чрезмерно густом масле зимой приводит к ускоренному износу всех деталей головки.

Если случился значительный перегрев двигателя, а после этого появляется белый выхлоп и исчезает охлаждающая жидкость – стык блока и головки стал негерметичным. Если по наружной кромке прокладки головки блока есть капли тосола, значит ослабли болты головки блока и их следует затянуть плотнее. Если капель нет, возможна утечка тосола в цилиндры через прогары прокладки. Подачей сжатого воздуха поочередно в каждый цилиндр через отверстие для свечи при закрытых клапанах можно выявить примерное место прогара по пузырькам воздуха или повышению давления в расширительном бачке системы охлаждения. Если воздух будет выходить через соседние цилиндры – повреждена перемычка прокладки между цилиндрами.

Если при эксплуатации были случаи попадания охлаждающей жидкости в масло, головку цилиндров проверяют на отсутствие трещин. Сквозные микротрещины в стенках камеры сгорания можно заметить по отсутствию нагара около них. Если предполагается трещина в камере сгорания, либо стенки камеры повреждены обломками деталей клапанов или седел, головку необходимо проверить на герметичность сжатым воздухом или опрессовкой водой.

Привалочную плоскость головки проверяют при помощи металлической поверочной рейки и набора щупов. Зазор между поверхностью и рейкой, приложенной в различных направлениях не должен превышать 0,05 – 0,07мм. (Здесь и далее по тексту размеры приведены для автомобилей ВАЗ, для других автомобилей они могут иметь другие значения). Если он больше – необходима фрезеровка привалочной плоскости головки блока цилиндров .

Забоины, заусенцы, каверны, коррозию и прочие дефекты поверхности головки, соприкасающейся с окантовкой прокладки и по краям отверстий рубашки охлаждения головки приводят к негерметичности соединения головки с блоком цилиндров. Выступы забоин удаляют шабером, а углубления устраняют наплавкой металла (аргонно-дуговой сваркой) с последующей фрезеровкой плоскости.

Для меньшего изменения объема камеры сгорания и степени сжатия двигателя головку желательно фрезеровать не более чем на 0,1-0,3 мм и устанавливать прокладку увеличенной толщины.

2. Диагностика и ремонт клапанного механизма

При большом пробеге происходит износ седел, фасок тарелок, стержней и торцов клапанов, рабочих поверхностей толкателей, регулировочных шайб, направляющих втулок клапанов, кулачков, шеек и подшипников распредвала, рычагов и регулировочных болтов, пружин и маслоотражательных колпачков. Шум под крышкой головки указывает на износ многих деталей.

При дефектовке проверяют размеры клапанов, втулок, зазоры между ними, биение клапанов во втулках, состояние поверхности пары клапан-седло. Регулировочные шайбы не должны иметь ступенек от износа, натира материала.

Клапаны очистить от нагара железной щеткой. Износ седел, рычагов, кулачков вала, клапанов заметен при осмотре. На специальном приспособлении необходимо убедиться в отсутствии деформации стержней клапанов – допустимая кривизна стержня и биение торца тарелки клапана относительно оси не более 0,015 мм.

Убедиться в отсутствии трещин на головке клапана. Выработка торца стержня должна быть на более 0,4-0,5 мм. При наличии ступеньки на стержне в районе контакта с маслоотражательным колпачком клапан заменить.

Диаметр стержня клапана измеряют микрометром в центральной, верхней и нижней его части в разных положениях, чтобы учесть возможную овальность. Износ стержня клапана не должен превышать 0,03 мм.

Для определения степени износа направляющих втулок и стержней клапанов на головке, лежащей камерами сгорания вверх, слегка приподнимают клапан за тарелку и покачивают его в разных направлениях. Если люфт ощутим – производят его замер индикатором. Предельно допустимый люфт – 0,08 мм. Если замена клапана не изменила значение люфта, то необходимо заменить направляющую втулку клапана. Нормальный люфт составляет 0,022-0,055 мм для впускных клапанов и 0,029-0,062 мм – для выпускных клапанов.

Замена направляющих втулок клапанов технологически сложный процесс. Выпрессовка старых и запрессовка новых втулок практически невозможна без потери качаства посадки и искажения геометрии узла втулка-клапан-седло. Исправление геометрии требует последующей фрезеровки седла клапана .

На заводе чугунные втулки запрессовывают в алюминиевый корпус с натягом, предварительно охлаждая их в жидком азоте до минус 196 град.С., а корпус подогревая до 160-170 град.С., чтобы избежать микротрещин.

В условиях ремонта необходимо хотя бы имитировать заводской режим, корпус прогревать до 160-170 град.С., а втулки, перед запрессовкой, охлаждать сухим льдом или в морозильной камере.

Перед запрессовкой необходимо промерить гнезда и втулки, чтобы убедиться, что натяг будет соответствовать норме (0,06-0,11 мм). Новую направляющую втулку с надетым на нее стопорным кольцом запрессовывают оправкой до упора этого стопорного кольца в плоскость ГБЦ.

После запрессовки втулок в корпус ГБЦ, необходимо обработать ее внутреннее отверстие разверткой со стороны верхнего конца втулки для обеспечения оптимального зазора в паре стержень клапана-направляющая втулка и только после этого произвести фрезеровку (шлифовку) фасок седла. При фрезеровке фаски следует снимать как можно меньше металла c целью сохранения дальнейшей ремонтопригодности седла.

После фрезеровки (шлифовки) необходимо произвести притирку клапана к седлу до получения цельного, ровного, матово-серебристого цвета рабочих поверхностей фаски клапана и его седла.

Проверить качество притертой пары клапан-седло можно специальным прибором или с помощью керосина, налив его во впускные и выпускные полости ГБЦ, предварительно установив под клапаны пружины. В течение минимум 3 минут утечки керосина быть не должно.

Перед сборкой, после притирки необходимо тщательно промыть и продуть сжатым воздухом обработанные детали и камеры сгорания от следов притирочной пасты.

Если клапан многократно притирали и шлифовали (выпускные клапана можно притирать лишь дважды за весь период эксплуатации), а седло фрезеровали (шлифовали), это приводит к более глубокой его посадке в седле. Для проверки такого состояния необходимо проверить высоту выступания стержня клапана. Если высота выступания стержня клапана изменилась на 0,5-1,5 мм, под пружину клапана целесообразно установить дополнительную шайбу, а регулировку зазоров в клапанном механизме производить до установки ГБЦ на двигатель (на столе). Если высота выступания стержня клапана изменилась более чем на 1,5мм, необходимо произвести замену седла клапана , оно более не ремонтопригодно.

Т.Жданович

Из других выпусков статей Вы можете получить полезную информацию об авторемонте, а также получить советы специалистов по ремонту автомобилей.

Здесь вы можете ознакомиться с Прайс-листом на ремонт головок блока цилиндров.

Контакты
Написать нам